Содержание
Антикоррозийная защита «БИУРС»
«БИУРС» – это система антикоррозионного покрытия, состоящая из быстроотверждающегося грунта «Праймер МБ» и защитной мастики «БИУР». Слои последовательно наносятся на предварительно обработанную поверхность трубы и соединяются между собой химически. Применение покрытия «БИУРС» – изоляция подземных и надземных нефтегазопроводов, емкостного оборудования, защита соединительных деталей и запорной арматуры, компрессорных труб, распределительных и насосных станций.
Покрытие «БИУРС» соответствует ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные», ГОСТ 9.602-2005 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии», «Техническим требованиям ОАО «Газпром» к наружным покрытиям на основе термореактивных материалов для антикоррозионной защиты труб, соединительных деталей, запорной арматуры и монтажных узлов трубопроводов с температурой эксплуатации от минус 20°С до плюс 100°С», «Техническим требованиям АК «Транснефть» к покрытиям фасонных соединительных деталей и задвижек магистральных нефтепроводов».
При защите металла от коррозии важно не только выбрать оптимальное покрытие, но и соблюсти сложную технологию его нанесения. Ведь стойкость покрытия и срок службы антикоррозионного материала в основном зависит от чистоты и профиля поверхности.
Компания ООО «Проминком» гарантирует соблюдение всех технологий при нанесении антикоррозионного покрытия «БИУРС», а также обязательный контроль качества выполненных работ.
Сначала удаляется старое покрытие и устраняются все обнаруженные на поверхности объекта дефекты. После происходит пескоструйная обработка для придания нужной шероховатости поверхности, чтобы антикоррозионное покрытие лучше закрепилось. Перед нанесением покрытия с поверхности обязательно удаляются продукты очистки – металлическая пыль, частицы ржавчины, продукты разрушения абразива. После этого поверхность обезжиривается растворителем. Не должно быть никаких масляных, жировых и других загрязнений.
Перед нанесением грунтовки «Праймер МБ» важно тщательно перемешать компоненты грунтового покрытия – основу и отвердитель.
Грунтовка наносится в два прохода с промежуточной выдержкой между проходами до 20-30 мин. Сложность еще и в том, что толщина слоя должна быть очень тонкой – приблизительно 50 мкм. А суммарная толщина слоя грунтовки должна быть 100±30 мкм. Время высыхания – от 40 минут до 8 часов в зависимости от условий.
Потом методом горячего безвоздушного напыления с помощью аппаратов с раздельной подачей компонентов наносится защитная мастика «БИУР». Причем толщина слоев для каждого вида объекта определяется ГОСТом.
Изоляция объекта признается соответствующей требованиям нормативной документации, а покрытие – годным для эксплуатации, только после прохождения нескольких специальных тестов приборами неразрушающего контроля. Правильно нанесенное с соблюдением всех технологий покрытие «БИУРС» прослужит 20 лет.
Более подробную информацию о применении антикоррозионного покрытия «Биурс», а также стоимость работ по антикоррозионной защите поверхностей можно узнать, напрямую обратившись в компанию ООО «Проминком».
Вперёд
САП Биурс нанесение покрытий всех видов
Главная » Покрытия » Покрытия двухкомпонентные » Биурс нанесение
Покрытия двухкомпонентные Биурс нанесение
САП «БИУРС» или система антикоррозионного покрытия двухкомпонентного БИУРС отвечает требованиям ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные», ГОСТ 9.602-2005 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии», «Технические требования ОАО «Газпром» к наружным покрытиям на основе термореактивных материалов для антикоррозионной защиты труб, соединительных деталей, запорной арматуры и монтажных узлов трубопроводов с температурой эксплуатации от минус 20°С до плюс 100°С» «Технические требования АК «Транснефть» к покрытиям фасонных соединительных деталей и задвижек магистральных нефтепроводов».
Защитное покрытие представляет собой систему, состоящую из быстроотверждающегося грунта «Праймер МБ» и защитной мастики «БИУР», которые последовательно наносятся на предварительно обработанную поверхность трубы.
Слои покрытия двухкомпонентного БИУРС при нанесении соединяются между собой химически.
Нанесение покрытия двухкомпонентного Биурс предусматривает трассовые и базовые (заводские) условия нанесения. Преимущества нанесение покрытия двухкомпонентного Биурс предполагают: • Высокие эксплуатационные характеристики. Исследования шурфов на объектах с покрытием 5-летней давности и старше не выявили признаков старения покрытия, его отслаивания и разрушения, включая участки с твердыми и солончаковыми грунтами. • Исключительная технологичность нанесения. • Применение эпоксидного праймера позволяет снизить требования к шероховатости поверхности перед нанесением. Для подготовки металлической поверхности можно применять сеяный речной песок в качестве абразива, что особенно важно для работы в трассовых условиях. • Соотношение компонентов системы при смешении близко к 1:1, что делает минимальным риск брака при небольших отклонениях дозирования. • Компоненты системы можно хранить и транспортировать при отрицательных температурах.
После размораживания составляющие покрытия могут быть использованы без ущерба качеству. • Система не содержит абразивных наполнителей и включений. Это исключает преждевременный износ оборудование для нанесения (сопла, клапаны, плунжеры, фильтры). • Существенно расширены диапазоны температуры и влажности, пригодные для нанесения покрытия.
Покрытия двухкомпонентные Биурс
Система антикоррозионного покрытия (сокращенно — САП) «БИУРС» предназначена для изоляции нефтегазопроводов при подземной и надземной прокладке, емкостного оборудования, защиты соединительных деталей и запорной арматуры, труб компрессорных, распределительных и насосных станций. Нанесение предусматривает трассовые и базовые (заводские) условия нанесения.
Заказать
Покрытия двухкомпонентные Биурс технология
Покрытие «БИУРС» может наноситься на стальные поверхности при температуре окружающего воздуха от + 5°С до + 50°С. Для предотвращения конденсации влаги температура изолируемой поверхности должна быть выше точки росы не менее, чем на 3°С.
Рекомендуется осуществлять предварительный нагрев очищенной металлической поверхности до 20-50°С. Относительная влажность воздуха при нанесении покрытия — не выше 95%. Последовательность операций при проведении изоляционных работ с применением САП «БИУРС»: Старое изоляционное покрытие (обертка, пленка) должно быть удалено с поверхности трубы механизированным или ручным способом. До нанесения покрытия на наружной поверхности выявляются задиры, острые выступы, заусеницы, наплавленные капли металла, шлака и другие поверхностные дефекты. Обнаруженные дефекты устраняются шлифовкой, если это допускается техническими условиями на защищаемое изделие. После завершения очистки проводится контроль защищаемой поверхности на наличие коррозионных повреждений и оценка возможности дальнейшей эксплуатации защищаемого участка. Обработка поверхности — удаление продуктов коррозии и придание необходимой шероховатости методом пескоструйной (дробеструйной) обработки поверхности
Заказать
| № | Наименование показателя | Норматив | Способ измерения |
1. | Рекомендуемый температурный диапазон эксплуатации, °С | От -40°С до +60°С | |
| 2. | Адгезия к стали при нормальном отрыве для Т=20±5°С, МПа | Не менее 7 | По ГОСТ 14760 |
| 3. | Адгезия к стали при нормальном отрыве для Т=20±5°С после выдержки в воде в течение 1000 часов при температурах, МПа: 20±5°С40±5°С60±5°С80±5°С | Не менее 7754 | По ГОСТ 14760 |
| 4. | Стойкость к катодному отслаиванию (площадь отслаивания (см2):для Т=20±5°Сдля Т=40±5°Сдля Т=60±5°Сдля Т=80±5°С | Не более 66910 | По ГОСТ Р 51164(приложение В) |
| 5. | Переходное электрическое сопротивление покрытия, Ом-м2 | 1*108 | По ГОСТ Р 51164 (приложение Г) |
| 6. | Изменение переходного электрического сопротивления покрытия после выдержке в 3% растворе NaCl, Ом-м2:для Т=20±5°Сдля Т=40±5°Сдля Т=60±5°Сдля Т=80±5°С | Без изменений | По ГОСТ Р 51164 (приложение Г) |
7. | Сопротивление пенетрации (вдавливанию), мм. | 0,3 | По ГОСТ Р 51164 (приложение Е) |
| 8. | Прочность при разрыве отслоенной пленки покрытия при Т=25±5°С, МПа. | 12 | По ГОСТ Р 11262 (приложение Б,раздел 1) |
| 9. | Относительное удлинение при разрыве отслоенной пленки покрытия при Т=20±5°С, % | Не менее 65 | По ГОСТ Р 11262 (приложение Б, раздел 1) |
| 10. | Относительное удлинение при разрыве отслоенной пленки покрытия после выдержки в воде, %:При Т=20±5°СПри Т=40±5°СПри Т=60±5°СПри Т=80±5°С | Не менее 65 | По ГОСТ Р 11262 (приложение Б, раздел 1) |
| 11. | Водопоглощение отслоенной пленки покрытия после 1000 часов выдержки в воде, %:При Т=20±5°СПри Т=40±5°СПри Т=60±5°СПри Т=80±5°С | Не более 5 | По ГОСТ 4650 |
| 12. | Стойкость покрытия к удару в интервале температур от — 40°С до + 60°С, Дж/мм | Не менее 50 | По ГОСТ Р 51164 (приложение А. ) |
| № | Наименование показателя | Норматив показателя для условий | |
| заводского нанесения | трассового нанесения | ||
| 1 | Общая толщина покрытия, мм | 2,0-3,0 | 1,5-2,5 |
| 2 | Прочность покрытия при ударе, Дж, не менее | ||
| 2.1 | При температуре испытаний от минус (40±3)°С до плюс (40±3)°С:- диаметр изделий до 530 мм включительно-диаметр изделий от 530 мм до 720 мм включительно-диаметр изделий свыше 820 мм | 6810 | 444 |
| 2.2 | При температуре испытаний плюс (20±5)°С:- диаметр изделий до 530 мм включительно- диаметр изделий от 530 мм до 720 мм включительно- диаметр изделий свыше 820 мм | 101520 | 666 |
| 3 | Адгезия покрытия к стали при температуре (20±5)°С при испытаниях методом нормального отрыва, МПа, не менее | 5,0 (7,0) | 4,0 |
| 4 | Снижение адгезии покрытия к стали, в % от исходной величины, после 1000 ч испытаний в воде при температурах (20±5), (60±3)°С при испытаниях методом нормального отрыва, не более | 30 | 30 |
| 5 | Площадь катодного отслаивания покрытия после 30 суток испытаний в 3% растворе NaCl при потенциале поляризации 1,5 В, см2, не более, при температурах:- (20±5)°С- (60±3)°С | 410 | 515 |
| 6 | Переходное сопротивление покрытия в 3% растворе NaCl при температуре (20±5)°С, Ом*м2, не менее:- исходное- после 100 суток испытаний | 108107 | |
| 7 | Сопротивление пенетрации (вдавливанию), мм, не более, при температурах:- (20±5)°С- (60±3)°С | 0,20,3 | |
| 8 | Водопоглощение отслоенного покрытия после 1000 ч испытаний при (20±5)°С, %, не более | 5 | |
| 9 | Прочность при растяжении отслоенного покрытия при температуре (20±5)°С, МПа, не менее | 12,0 | |
| 10 | Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия при температуре (20±5)°С, %, не менее | 20 | |
| 11 | Устойчивость покрытия к термоциклированию, количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия, не менее: — при температурах от минус (50±3)°С до (20±5)°С — при температурах от минус (60±3)°С до (20±5)°С | 10 10 | |
| 12 | Поры на срезе покрытия | Соответствует ОТТ-04. 00-2722.00-КТН-006-1-03 | |
| 13 | Температура эксплуатации, °С | от — 60 до + 60°С | |
| 14 | Температура окружающей среды при нанесении, °С | от + 5 до + 50°С | |
| 15 | Гарантированный срок эксплуатации покрытия, лет, не менее | 20 |
Нанесение системы антикоррозионного покрытия «Биурс»:
При нанесении системы покрытия двухкомпонентного антикоррозионного Биурс рекомендуется следующая последовательность операций:
1. Удалить старое изоляционное покрытие (пленку, обертку) с поверхности ручным или механизированным способом.
2. На наружной поверхности выявить задиры, заусеницы, наплавленные капли металла, шлака, острые выступы и прочие дефекты поверхности. Обнаруженные изъяны устраняются шлифовкой, если это допустимо техническими условиями.
3. По завершении очистки поверхности провести контроль на наличие коррозионных повреждений и оценить возможность дальнейшей эксплуатации защищаемого участка.
4. Поверхность обработать: удалить продукты коррозии, придать требуемую шероховатость посредством пескоструйной (дробеструйной) обработки согласно ГОСТ 9.402.
5. Удалить с защищаемой поверхности продукты очистки, такие как металлическая пыль, продукты разрушения абразива, частицы ржавчины.
6. Обезжирить поверхность растворителем. Допустимо применение толуола или ацетона, используемых при промывке аппаратов высокого давления. Можно также обезжирить поверхность ветошью, смоченной в ацетоне. На поверхности не должно остаться жировых, масляных и прочих загрязнений.
7. Наносится грунтовое покрытие «Праймер МБ». Грунтовое покрытие «Праймер МБ» имеет эпоксидную основу, состоит из двух компонентов – основы и отвердителя. Перед применением компоненты грунтового покрытия тщательно перемешать миксером. Наносить грунтовое покрытие можно вручную (валиком, кистью и пр.) или механизированно – с помощью установок безвоздушного напыления. Температура окружающего воздуха должна быть +5—50 °С.
Грунтуют обрабатываемую поверхность в два прохода, с промежуточной выдержкой 20—30 мин. При механизированном распылении давление должно быть 4.5 бар. Оптимальная толщина слоя грунтовки — 50±10 мкм, такая толщина характеризуется легким просвечиванием металла через грунтовку. Толщину каждого слоя и общую толщину грунтового покрытия контролируют инструментально. Суммарная толщина слоя грунтовки должна быть 100±30 мкм.
8. Сушат грунтовое покрытие. Время сушки праймера – от 40 мин до 8 ч, в зависимости от условий окружающей среды.
9. Наносят защитную мастику «Биур». Защитную мастику можно наносить только на грунтовое покрытие «Праймер МБ». Она представляет собой защитным слоем праймера от механических повреждений при работе с защищаемым объектом. В основе мастики – модифицированный полиуретан. Мастику наносят методом горячего безвоздушного напыления, посредством аппаратов с раздельной подачей компонентов. Рекомендуемая температура компонентов 65 °С, давление при распылении – 105 бар.
Слой мастики полимеризуется в течение 10—16 секунд. Толщину покрытия защитной мастики «Биур» определяют согласно ГОСТ Р 51164-98. Она составляет, в зависимости от вида объекта, 2—2,5 мм. Толщину слоя мастики контролируют инструментально при каждом нанесении.
10. Если необходимо, наносится дополнительный слой мастики «Биур».
11. По готовности покрытия (после набора прочности) его необходимо тестировать на электрическую сплошность. Тестирование проводится электроискровым способом, с напряжением пробоя не менее 5 кВ/мм толщины покрытия.
12. Спустя 72 ч проводят определение адгезии покрытия к стали на образцах посредством нормального отрыва.
Изоляция объекта признается соответствующей требованиям нормативной документации, покрытие – годным для эксплуатации, если тесты успешно пройдены.
По завершении нанесения покрытия двухкомпонентного антикоррозионного Биурс изолированное изделие следует выдержать не менее суток при температуре 20 °С, не менее 3 суток при температуре 15 °С и не менее недели при температуре 10 °С для набора прочности и последующего перенесения транспортных нагрузок.
Срок службы покрытия двухкомпонентного антикоррозионного Биурс, при нанесении и соблюдении требований нормативной документации, не менее 20 лет.
Толщина порошкового покрытия, время работы в солевом тумане и реальная жизнь
——
1999
В. Является ли испытание в соляном тумане эффективным, отраслевым стандартом, средством контроля процесса для системы порошкового покрытия? Как часто следует проводить испытания в солевом тумане для проверки процесса: непрерывно, периодически?
Том Кларк
— Кливленд, Огайо
1999
A. Да, испытания в солевом тумане, безусловно, эффективны и являются отраслевым стандартом, но я не думаю, что назвал бы это контролем процесса по двум причинам: во-первых, он дает только общие указания и вероятности, а не окончательные ответы. ; во-вторых, это слишком медленно для большей части обратной связи управления процессом.
Что касается первой оговорки, подумайте о проверках здоровья, когда врачи оценивают риск определенных заболеваний. Если у ваших родителей было заболевание сердца, а у вас избыточный вес, курильщик, тип личности А и т. д., вы находитесь в группе высокого риска. Если ни один из факторов риска не применим, вы, вероятно, относитесь к группе низкого риска. Но в любом случае нет никакой гарантии, что вы заболеете сердечным заболеванием или не заболеете.
Точно так же время работы в солевом тумане количественно не коррелирует с фактическими полевыми показателями; но если ваша стойкость к соляному туману начинает снижаться, маловероятно, что покрытие будет хорошо работать в полевых условиях, и если ваши характеристики соляного тумана останутся хорошими, маловероятно, что с покрытием что-то серьезно не так с точки зрения коррозионной стойкости.
Помимо того, что испытания в солевом тумане являются лишь общим индикатором, им мешает отсутствие очень полезной обратной связи в режиме реального времени: выполнение теста может занять 240 часов, или 500, или 1000, или более.
Вы можете покрыть порошковой краской очень много брака за 1000 часов!
Достаточно периодических проверок.
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
1999
A. Я должен согласиться с Тедом. Наш опыт с соляным туманом показывает, что он не очень предсказуем в качестве инструмента измерения для большинства компаний, потому что механизм коррозии в соляной атмосфере не является тем, с чем сталкивается большинство вещей изо дня в день. Например, в то время как соляной туман может быть действительным для производителя. уличной пляжной мебели, это очень не относится к производителю. офисной мебели. Офисная мебель, по большей части, проводит свою жизнь в кондиционируемой среде с регулируемой влажностью.
Еще одна вещь, которую следует понимать, это то, что «система» покрытия включает в себя предварительную обработку и используемые покрытия. Существует множество отличных средств предварительной обработки, которые плохо работают в соляном тумане из-за слабого покрытия или нанесения слабого покрытия.
Точно так же существуют ужасные средства предварительной обработки, которые прекрасно себя чувствуют в соляном тумане благодаря динамитному покрытию.
Мы обнаружили, что, поскольку механизм коррозии в соляной атмосфере является агрессивным, солевой туман является эффективным «сравнительным» оценщиком системы покрытия. Это означает, что это хороший способ сравнить изменения в существующей системе покрытия путем изменения параметров, предварительной обработки, герметиков, последовательности процессов, покрытий, толщины покрытия и т. д. Это хорошо работает по сравнению с текущей системой. Важно также помнить, что для каждого варианта необходимо проверять другие параметры, такие как адгезия и ударопрочность.
С чего начать, так это с хорошей мощной программы анализа коррозии в полевых условиях и дефектов окраски. Это даст вам фактические данные (также известные как данные реального мира), которые расскажут вам, как долго ваши детали прослужат в их реальных условиях. Только тогда вы сможете по-настоящему относиться к проблемам вашего клиента.
Вы не можете сделать это через соляной туман, потому что это только одна точка на кривой (подробнее позже). Что приходит на ум, так это хорошая программа отношений с клиентами, которая вознаграждает их за то, что они сообщают вам о сбоях, заменяя детали или что-то еще. Делайте это под эгидой настоящей программы непрерывного совершенствования, направленной на то, чтобы ваши клиенты помогали вам улучшать продукт, который они покупают. Это повысит лояльность клиентов. Дешевле сохранить имеющиеся, чем искать новые.
Но я отвлекся… После того, как у вас будут эти данные реального мира, вы сможете сказать с помощью соляного тумана, что вы обнаружили систему, которая намного лучше старой системы, и внедрите ее, а затем снова проследите за ошибками в полевых условиях, чтобы оценить собственно улучшение. Вы будете делать это несколько раз в течение срока службы продукта, менять краски, менять системы покрытий, менять системы очистки, поставщиков предварительной обработки и т. д. Это дополнительные точки на кривой, которые вы ищете на кривой, которая связывает солевой туман с реальным мировое исполнение.
Только компании, которые изучали это в течение многих лет и имеют очень хорошее представление о том, в какой среде хранятся их детали, имеют корреляцию между ними. Если ваши детали используются в нескольких средах (например, внутри, снаружи, на берегу моря и т. д.), это становится несколькими кривыми, по одной для каждой среды.
Тед прав и в отношении прогностического аспекта соляного тумана. Немногие операторы систем нанесения покрытий любят ждать более месяца, чтобы узнать, возвращаются ли детали, окрашенные в прошлом месяце. Посмотрите на некоторые другие методы прогнозирования, такие как толщина покрытия, твердость карандаша, ударопрочность, адгезия ленты и т. д., чтобы быстро проверить, не произошло ли что-то серьезное. Используйте соляной туман, чтобы улучшить систему покрытия и для периодической оценки качества.
И последнее о спецификациях… Создайте спецификацию. Тот, который является всеобъемлющим и учитывает ожидания ваших клиентов от продукта, а не то, как ваши инженеры думают, что продукт должен работать.
Не делайте цель в солевом тумане недостижимой цифрой только потому, что это стандартный тест в отрасли. Делайте корреляционную работу в реальном мире, пока позволяет время. Старайтесь постоянно улучшать свой продукт любыми средствами, которые есть в вашем распоряжении, включая соляной туман. Рассмотрите альтернативные методы анализа циклических отказов, воздействия УФ-излучения, атмосферных воздействий на открытом воздухе, циклического тестирования модуля влажности-соли-УФ-излучения и т. д., если они более точно соответствуют среде, в которой ваши клиенты используют ваши детали. Как всегда, удачи.
Craig Burkart
— Naperville, Illinois
Стандарты толщины порошкового покрытия
2002
В. Я ищу стандартную толщину порошкового покрытия. Не подскажете, где это взять?
Спасибо,
Энди Нгуен
BP Solar — Фредерик, Мэриленд
2002
A.
Обычный отраслевой стандарт толщины порошка составляет мил или 1/1000 с. Каждый тип собственности и конкретный производитель имеют свои собственные критерии толщины верхнего слоя. Таким образом, спецификация продукции производителя является частью ответа на ваш вопрос. Причина в том, что любая корректировка «указанной производителем» толщины повлияет на характеристики верхнего слоя по ударопрочности, гибкости, твердости, охвату краев, стойкости к сколам, атмосферным воздействиям, испытаниям в солевом тумане и другим. Это обычная область для возникновения проблем. Маляры должны попытаться нанести порошок равномерно и в соответствии со спецификацией продукта, чтобы убедиться, что вы соответствуете спецификации производителя. Поэтому, если требуется от 2 до 5 мил, следует читать 0,002–0,005. Это даст вам максимальную выгоду от конкретной спецификации порошка.
Боб Ютек
Бенсон, Миннесота
А. Привет, Энди. Боб — эксперт в области порошковой окраски, а я — нет… и дураки спешат туда, куда ангелы боятся ступить.
Таким образом, я, вероятно, мог бы дать вам общее представление о том, что около 2 мил является довольно средним показателем для термореактивных порошковых покрытий (типичные эпоксидные и полиэфирные «краски»), но термопластичные покрытия, такие как нейлон и винил, вероятно, обычно имеют толщину порядка 5 раз больше.
С уважением,
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
Finishing.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Время работы с соляным туманом в сравнении со сроком службы в годах
2005
В. Уважаемые читатели,
На протяжении многих лет мне задавали один и тот же вопрос от разных клиентов. Если у кого-то есть информация, ответьте:
Согласно ASTM B117 [аффил. ссылка на спецификацию на Techstreet]
(Испытание в солевом тумане) результаты за 750 или 1000 часов означают, сколько лет жизни покрытия в морской/коррозионной среде/атмосфере? Как рассчитать эти цифры? Есть ли какие-либо спецификации?
Я также хотел бы получить ответ на этот вопрос: Различные температуры окружающей среды, погодные условия, Загрязнители воздуха, Различная толщина покрытия, Различные покрытия, Различные методы нанесения и т.
д. Как скоординировать все вместе?
Кальян Дакане
Мумбаи, Индия
2005
А. Привет, Калян. Этому сайту также неоднократно задавали один и тот же вопрос, но вопрос основан на элементарном непонимании цели испытаний в солевом тумане. Испытание соляным туманом — мера обеспечения качества ; это делается для того, чтобы убедиться, что управление процессом не ухудшилось, и никто этого не заметил, оно не предсказывает реальную жизнь. То есть, если у вас есть хорошо отработанный процесс, и он регулярно выдерживает, скажем, 240 часов соляного тумана, что-то пошло не так, если теперь он выходит из строя через 24 или 96 часов.
Точно так же, если вы узнаете, что цинкование обычно длится 96 часов, или анодирование – 192 часа, или порошковое покрытие – 500 часов, или химическое никелирование – 1000 часов, а у вас нет, то, возможно, что-то не так с вашим процессом. Но Совершенно неверно делать из этих цифр вывод о том, что химический никель более устойчив к коррозии, чем порошковое покрытие, которое более устойчиво к коррозии, чем анодирование, которое более устойчиво к коррозии, чем цинкование, потому что рейтинг соляного тумана абсолютно не показатель что одно покрытие прослужит дольше другого в реальных условиях!
Например, горячее цинкование может прослужить 75-100 лет без технического обслуживания (никакое другое покрытие не сравнится с ним), но оно довольно плохо работает в испытаниях в солевом тумане, потому что его реальный срок службы зависит от медленного формирования в течение месяцев и лет.
, стекловидной, стабильной корки соединений продуктов коррозии, таких как карбонаты цинка, которые не образуются в камере соляного тумана. Точно так же люди могут пытаться продавать новые процессы, проверяя их в соляном тумане, например, на хромоникелевое покрытие, и заявляя, что они «более устойчивы к коррозии». сопротивляясь худшему, что мир может бросить на них в течение десятилетий, и вряд ли «новое» покрытие с хорошими часами соляного тумана может даже начать сравниваться в реальном мире.
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Несколько потоков были объединены; пожалуйста, извините за повторы, хронологические ошибки или явное неуважение к более ранним ответам — их, вероятно, не было тогда 🙂
Срок службы в солевом тумане в зависимости от толщины порошкового покрытия
14 января 2008 г.
В. Я хочу знать зависимость стойкости от соляного тумана и толщины порошкового покрытия
Панкадж Амбаткар
Дизайнер — Пуна, Махарастра, Индия
23 января 2008 г.
А. Привет, Панкай
Я не думаю, что кто-то сможет ответить на ваш вопрос так, как вы его сформулировали. Но мы не должны оставлять без внимания вывод о том, что количество часов соляного тумана пропорционально толщине покрытия, как будто коррозия начинается, когда покрытие изнашивается, что не так. Но буквы
1618,
3010 и
45803 может предоставить вам информацию, которую вы ищете. Удачи!
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
25 января 2008 г.
А. Панкай,
Правильный вопрос: «Каких результатов соляного тумана я могу ожидать от предварительной обработки (заполните пустое место) на (заполните пустое место) подложки порошковым покрытием (заполните пустое место) при рекомендованной производителем толщине пленки и графике отверждения».
Шелдон Тейлор
Электроника цепочки поставок
Уэйк Форест, Северная Каролина
Коррозионные испытания компонентов с порошковым покрытием
27 мая 2015 г.
Q. SIR,
МЫ ЯВЛЯЕМСЯ ВЕДУЩЕЙ КОМПАНИЕЙ, ЗАНИМАЮЩЕЙСЯ ПРОИЗВОДСТВОМ ОФИСНЫХ СТАЦИОНАРНЫХ ТОВАРОВ, И НАМ НУЖНЫ СТАНДАРТЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ В СОЛЕВОМ РАСПЫЛЕНИИ НАШИХ КОМПОНЕНТОВ С ПОРОШКОВЫМ ПОКРЫТИЕМ, КОТОРЫЕ ВСЕГДА ИСПОЛЬЗУЮТСЯ В ВНУТРЕННИХ ПРИМЕНЕНИЯХ. КАКОЕ ИСПЫТАНИЕ НА КОРРОЗИЮ ПРИМЕНЯЕТСЯ В СОЛЯНОМ РАСПЫЛЕНИИ ДЛЯ ЭТИХ ТИПОВ КОМПОНЕНТОВ? СКОЛЬКО ТОЛЩИНЫ ТРЕБУЕТСЯ ДЛЯ ВЫШЕУКАЗАННОГО НАНЕСЕНИЯ? В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ МЫ ДЕЛАЕМ ПОКРЫТИЕ ПОРОШКОВОЙ КРАСКОЙ 60-70 МИКРОН.
СПАСИБО,
РАДЖЕШ БАССИ
Сотрудник — ЛУДХИАНА, ПЕНДЖАБ, ИНДИЯ
12 июня 2015 г.
A. Rajesh,
Соляной туман — это четко определенный метод испытаний, вопрос, который вы должны задать, заключается в том, как долго вы ищете тест соляного тумана?
Несомненно, это известное количество часов соляного тумана, которое в среднем выдерживает порошковое покрытие толщиной 60-70 микрон, поэтому вы можете основывать свои требования на этом.
Это приложение для внутреннего офиса, которое, как правило, не вызывает коррозии, поэтому вы можете основывать свои требования на этом.
Рэй Кремер
Stellar Solutions, Inc.
McHenry, Illinois
13 июня 2015 г.
В. Спасибо за ответ. Мы рассчитываем, что наши компоненты проработают 250 часов в нейтральном солевом тумане. Какой толщины порошкового покрытия мы требуем для этой толщины. Есть ли какой-либо стандарт для этого. Пожалуйста, ясно.
Спасибо.
Раджеш Басси [возвращается]
— Лудхияна, Пенджаб, Индия
А. Привет, Раджеш. Время работы соляного тумана не пропорционально толщине порошкового покрытия, как уже несколько раз отмечалось выше в теме, потому что порошковое покрытие не является жертвенным покрытием и не подвергается эрозии. Толщина порошкового покрытия должна быть такой, как указано производителем порошка, и, вероятно, составляет около 60-80 микрон для полиэфирных и эпоксидных порошков для внутренних работ.
В этом случае надлежащая предварительная обработка, вероятно, в основном будет определять количество часов работы с соляным туманом. Удачи.
С уважением,
Тед Муни, ЧП RET
Стремление жить Алоха
Finishing.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Finishing.com стал возможным благодаря …
этот текст заменяется на bannerText
Вопрос, ответ или комментарий в ЭТОЙ теме -или-
Начать НОВУЮ тему
Отказ от ответственности: с помощью этих страниц невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасность операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не является профессиональным мнением или политикой работодателя автора. Интернет в значительной степени анонимен и непроверен; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.
Если вы ищете продукт или услугу, связанную с отделкой металлов, проверьте следующие каталоги:
О нас/Контакты — Политика конфиденциальности — Стойкость к солевому туману более 1000 часов в тесте ASTM B117!
Никогда еще покрытие на водной основе не выдерживало 1000 часов испытаний в солевом тумане. Никогда раньше не считалось возможным получить такую защиту при толщине сухой пленки всего 1 мил. Теперь, благодаря передовой химии покрытий Nano VpCI® от Cortec® Laboratories, было создано первое покрытие на водной основе, которое выдерживает минимум 1000 часов интенсивного соляного тумана при сверхтонком покрытии!
EcoShield® 386 Покрытие на водной основе, созданное на основе Nano VpCI®, представляет собой невероятный прорыв на рынке покрытий, содержащих ингибиторы коррозии на водной основе. Теперь можно защитить металлические конструкции в чрезвычайно суровых условиях окружающей среды с помощью всего лишь очень тонкого глянцевого прозрачного покрытия EcoShield® 386, позволяющего визуально контролировать поверхность. Возможности применения по всему миру бесчисленны: от промышленности до энергетики, нефти и газа и автомобилей! Это отличный выбор в долгосрочной перспективе.
требуется защита от коррозии с защитой от УФ-излучения, особенно в суровых морских условиях, подверженных воздействию экстремальных солевых брызг
.
Уникальная формула покрытия на водной основе EcoShield® 386 на акриловой основе, созданная на основе Nano VpCI®, использует сложную смесь наноразмерных нетоксичных органических ингибиторов, которые обеспечивают защиту, превосходящую традиционные антикоррозионные покрытия. Производительность превзошла даже ожидания собственной аккредитованной лаборатории Cortec по стандарту ISO 17025, где были получены воспроизводимые результаты защиты от коррозии на панелях из углеродистой стали в соответствии со стандартом ASTM B117 (с минимальной утечкой от разметчика). В ходе испытаний лаборатория Cortec была поражена, увидев, что панели из углеродистой стали защищены от коррозионного воздействия непрерывного соляного тумана в течение нескольких дней с нанесением на металл только покрытия EcoShield® 386 толщиной 1 мил DFT. Такой уровень производительности является неслыханным на рынке покрытий ингибиторов коррозии на водной основе,
означает, что пользователи EcoShield® 386 теперь могут добиться лучшей защиты своих металлических подложек, чем когда-либо, используя покрытие на водной основе!
Дополнительные характеристики:
• Быстро сохнет и прост в работе с
• Низкое содержание летучих органических соединений — менее 0,6 фунта на галлон (68 г/л)
• Наносится погружением, кистью, распылением
• Стойкий к провисанию или течению
• Негорючий защитный барьер
• Устойчивость к ультрафиолетовому излучению препятствует растрескиванию и отслаиванию
при длительном воздействии солнечных лучей
• Может быть окрашена в соответствии с индивидуальными цветами
• Может использоваться в качестве покрытия DTM или верхнего слоя
поверх соответствующей грунтовки
• Холодная погода (зимняя) версия доступна
• Безопаснее в использовании, проще в очистке и
более экологичны, чем покрытия на основе опасных растворителей
!
EcoShield® 386 Покрытие на водной основе на основе Nano VpCI® — это лишь один пример того, как Cortec® меняет облик мирового рынка ингибиторов коррозии.