Электроды лб 52 цена: Электроды LB-52U ⌀ 3,2 мм, пачка 5 кг, KOBELCO купить в Москве

электроды для углеродистых и трубных сталей : Электроды LB-52U Ø 3.2 мм Kobelco

Головна

Сварочные материалы

Электроды сварочные

электроды для углеродистых и трубных сталей

Электроды LB-52U Ø 3.2 мм Kobelco

Опис
Характеристики
Відгуки (0)
Див. також (1)

Упаковка: Ø 3.2 мм — 5,0 кг.

Производитель: Kobelco Welding, Япония.

Условное обозначение марки: электроды LB-52U.

AWS A5.1:………….E7016 h5

EN ISO 2560-A:…..E 42 2 B

JIS:……………………Z3211 E4316

ГОСТ:……………….9467-75

Тип:………………… Э50А

Ток:…………………..AC/DC

Электроды LB-52U 3. 2 мм с покрытием основного типа для односторонней ручной дуговой сварки труб и ответственных конструкций из углеродистых сталей прочностью до 588 МПа на переменном и постоянном токе.

Описание.

Низководородные электроды LB-52U 3.2 мм предназначены для ручной дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей на постоянном и переменном токе. Электроды LB-52U 3.2 мм предназначены для односторонней дуговой сварки стальных труб с классом прочности до К60 включительно.

Электроды сварочные LB-52U 3.2 мм применяются для ремонта и строительства магистральных трубопроводов, а также для односторонней сварки особо ответственных металлические конструкций.

Характеристики.

LB-52U — сварочные электроды с пониженным содержанием водорода, что позволяет значительно улучшить характеристики сварного шва. Использование электродов LB-52U 3. 2 мм позволяет получить отличный наплавленный металл шва и аккуратный корневой чешуйчатый валик без дефектов при сварке с одной стороны соединения. Электроды LB-52U 3.2 мм обеспечивают высокую ударную вязкость и его часто используют для сварки труб, морских конструкций и сооружений типа резервуаров, которые необходимо сваривать только с одной стороны. Электроды LB-52U 3.2 мм обеспечивают намного лучшую стабилизацию дуги и проплавление, чем другие низководородные электроды.

Рекомендации по использованию.

Диаметр электрода, мм	Для сварки труб класса до К54 (до 530 Н/мм2) включительно	Для сварки труб класса от К55 до К60 (до 580 Н/мм2) включительно
2.6	корневой, заполняющий и облицовочный слои сварочного шва	корневой слой сварочного шва
3. 2	корневой, подварочный, заполняющий и облицовочный слои сварочного шва	корневой и подварочный слои сварочного шва

Режим прокалки :300 — 350ºС в течение 0.5-1 часа.

Химический состав (%).

Ø, мм	C	Si	Mn	P	S	Ni*	Cr*	Mo*	V*
2.6	0.06	0.52	1.00	0.011	0.005	0.01	0.03	0.01	следы
3.2	0. 06	0.51	1.02	0.011	0.006	0.01	0.02	0.01	следы

* Эти элементы специально не добавлялись.

Механические свойства.

Содержание диффузионного водорода, мл/100г	Ударная вязкость, Дж/см2
1.6	130

Диаметр, мм	Предел текучести, Н/мм2	Предел прочности, Н/мм2	Удлинение, %	RA, %
2.6	441	546	31	75
3. 2	446	540	34	77

Стандарты и одобрения.

Классификация		Одобрения регистров
JIS	AWS	LRS	ABS	DNV	NKK	BV
Z3211 D4316	A5.1 E7016	3. 3Y(h25)	3h20. 3Y	3Y(h20)	KMW53HH	3. 3YHH

Размеры электродов и сила тока при сварке.

Диаметр, Ø мм		2. 6	3.2
Длинна, мм		350	350
Ток, А	F	60~90	90~130
	V&OH	50~80	80~120
	OSW	30~80	60~110

Купить электроды LB-52U 3.2 мм в г. Кривой Рог Вы можете в сети магазинов «ЗВАРЮВАННЯ».

Электроды LB-52U 3.2 мм купить в г. Кривой Рог Вы можете в сети магазинов «ЗВАРЮВАННЯ»:

• магазин ЗВАРЮВАННЯ — ул. В. Матусевича (22-го партсъезда), д. 55, р-он ГосЦирка;

Тел.: (067) 379-07-77, (067) 569-35-66, (099) 047-64-46, (093) 610-90-26. Низкие цены. Гарантия от ведущих производителей. Доставка во все регионы Украины.

Покупка у официального дилера – гарантированный способ получить высокое качество и конкурентоспособные цены на сварочные материалы.

Электроды ЛБ-52У 3.2 мм купить Кривой Рог. Электроды ЛБ-52У 3.2 мм цена. Электроды ЛБ-52У 3.2 мм Кривой Рог.

Гарантия
Гарантия

Ваше имя:

Ваш відкуг:

Примітка: HTML разметка не поддерживается! Используйте обычный текст.

Оцінка: Погано

Хорошо

Введіть код, вказаний на зображенні:

Продовжити

История – KOBELCO WELDING

Начало отечественного производства электродов с покрытием возможность производить их для собственного использования. Аналогичным образом, Kobe Steel также производила собственные покрытые электроды. Примерно в 1932 году Kobe Steel начала проводить полномасштабные исследования и разработки покрытых электродов, признавая важность технологии сварки и отвечая на возросший спрос на покрытые электроды отечественного производства.

В 1942 году компания Kobe Steel разработала высококачественный ильменитовый электрод, сравнимый с импортным электродом или превосходящий его, и новый электрод получил название B-17. Практически сразу В-17 вовсю приняли на вооружение кораблей и других крупнотоннажных военно-морских сооружений. Ежемесячное производство электродов достигло 540 метрических тонн в высокий сезон, что составляло большую часть общего внутреннего спроса в военное время. B-17, который в настоящее время классифицируется как AWS A5.1 E6019, продолжает производиться со стабильным качеством и поставляться на внутренний и внешний рынки. 9 в послевоенное время гражданского использования в 1946 году и первым в Японии получил сертификат Lloyd’s Resister of Shipping (UK) для B-17 в 1948 году. электроды, используемые для строительства кораблей на экспорт, а также для внутреннего использования, носили марку Kobe Steel. В 19В 49 году началось производство нового ильменитового электрода В-10 (Е6019), который затем стал очень популярным для общего применения.

В ответ на резкий послевоенный рост спроса на сварочные электроды компания Kobe Steel построила в 1951 году в городе Кобе современный завод массового производства Yamate Plant. Новый завод позволил Kobe Steel ежемесячно достигать мощность производства электродов 1500 метрических тонн. В том же году в Японии впервые были разработаны два новых типа электродов: электрод из диоксида титана RB-26 (E6013) для тонкой стали и электрод с низким содержанием водорода LB-26 (E7016) для толстой стали ( Фигура 1).

Рисунок 1: RB-26 и LB-26 присоединились к B-17 и B-10 для разнообразного применения в раннюю послевоенную эпоху.

В 1952 году отдел сварки KSL приобрел более интегрированную структуру, организовав отдел исследований и разработок на заводе в Ямате. Ассортимент продукции был расширен специальными покрытыми электродами для стали с высокой прочностью на растяжение, низколегированной стали, нержавеющей стали и для наплавки, чтобы удовлетворить разнообразные потребности рынка. В том же году, чтобы расширить продажи сварочных электродов, особенно для мелких внутренних клиентов и пользователей, была создана сеть продаж сварочных материалов Kobe Steel «Shin Yo Kai» (рис. 2). С тех пор сеть продаж была расширена и укреплена, чтобы охватить весь японский рынок.

Рисунок 2: Сеть продаж «Shin Yo Kai» была создана в 1952 году для стимулирования продаж на внутреннем рынке Японии.

В 1954 году был разработан электрод с низким содержанием водорода LB-52 (E7016) для высокопрочной стали. Электроды с низким содержанием водорода внесли большой вклад в быстрое развитие сверхпрочных сварных конструкций и машин из стали с высокой прочностью на растяжение в Японии. Примерно с 1955 года Kobe Steel начала обращать внимание на опасность сварочного дыма, выделяемого электродами с низким содержанием водорода, и, возможно, первой в мире начала медицинские исследования воздействия дыма на здоровье сварщиков. Это исследование способствовало разработке покрытых электродов с «безвредным дымом» и «низким дымом», таких как LBM-52 (E7016) и ZERODE-44 (E6013) в последующие годы.

Расширение и развитие в
эпоху экономического бума
(1960-1974)

По мере роста экономики Японии рос и спрос на сварочные материалы; в результате годовой объем производства электродов Kobe Steel достиг 44 300 метрических тонн, что привело к максимальной нагрузке на заводы Hidaka и Yamate. Чтобы увеличить производственные мощности, модернизировать и расширить технические исследования и разработки, а также удовлетворить растущий спрос на сварочные материалы в столичном округе Токио, Kobe Steel открыла современный завод Fujisawa в городе Фудзисава в 1919 году.61. В следующем году завод по переработке флюса и отдел исследований и разработок были переведены на завод в Фудзисава с завода в Яматэ. Тем временем, чтобы удовлетворить растущий спрос на сварочные материалы в западной Японии, был создан завод Ибараки в городе Ибараки с самым современным оборудованием, в том числе переданным с завода Ямате в 1961 году. В частности, завод Ибараки был оснащен с оборудованием для производства сплошной проволоки с учетом тенденций большей автоматизации в сварочном производстве.

В 1963 году строилась линия «Синкансэн Супер-Экспресс» для подготовки к Олимпийским играм 1964 года в Токио. В то время стандартным методом соединения длинных рельсов в полевых условиях была термитная сварка. Однако для ускорения сварки в полевых условиях также рассматривалась дуговая сварка. По запросу Японской национальной железной дороги компания Kobe Steel провела исследования и разработала процесс сварки в закрытом помещении, в котором использовались приспособление для сварки рельсов, электроды с покрытием из высокопрочной стали LB-116 (E11016-G) и LB-80EM, а также специальная послесварочная термообработка. Этот процесс дуговой сварки в закрытом помещении позволил соединить длинные рельсы на месте (рис. 3).

Рис. 3. Длинные рельсы линии «Синкансэн Супер-Экспресс» были успешно сварены методом дуговой сварки в закрытом корпусе, разработанным Kobe Steel.

В начале 1960-х годов японская судостроительная промышленность начала расширяться, чтобы удовлетворить растущий спрос на новые суда: с 1 500 000 GT (12 % мирового объема) в 1962 г. производство японских судов ежегодно увеличивалось до 17 000 000 GT (50 % мировой показатель) в 1975 году. Чтобы справиться с таким высоким спросом со стороны судостроительной промышленности, Kobe Steel продвигала исследования и разработки расходных материалов для дуговой сварки под флюсом. Плавленые флюсы, такие как G-50 и G-80, производились и поставлялись Hanshinn Yosetsu Kizai Co., Ltd., совместным предприятием Kobe Steel, Ltd. и Osaka Transformer Co., Ltd. (в настоящее время Daihen Corp.) в рамках технического сотрудничества (1959-1969) совместно с Union Carbide Corp. Для повышения удобства использования при сильном токе и ударной вязкости плавленых флюсов в 1961 году был разработан связанный флюс PFH-45, который впервые был применен на танкере дедвейтом 64 000 тонн в 1963 году; с тех пор использование этого флюса расширилось на верфях по всей Японии.

Примерно с 1963 года танкеры стали проектировать с более длинным корпусом. Для более эффективного изготовления блоков корпусов длинных кораблей судостроители хотели использовать процедуру сварки, которая избавляла бы от необходимости сваривать обе стороны стальных листов. В ответ на это Kobe Steel разработала два различных процесса односторонней дуговой сварки под флюсом вместе с необходимыми флюсами в 1964: процесс RF (флюсовая смола) для пластин толщиной 25 мм или меньше и процесс FCB (флюсовая медная подложка) для пластин толщиной 40 мм или меньше (рис. 4). Эти процессы использовались в течение 10 лет сменяющими друг друга японскими судостроителями, которые в конечном итоге достигли более 40 верфей. Кроме того, начиная с 1970 г. процесс FCB распространился среди судостроителей за рубежом в бывшей Югославии, Италии, Испании, США и Корее.

Рис. 4. Процесс FCB обеспечивает максимальную эффективность сварки при односторонней дуговой сварке под флюсом корпусных листов.

В 1968 году Kobe Steel инвестировала свои первые зарубежные инвестиции в создание Thai-Kobe Welding (TKW) в сотрудничестве с Watana Intertrade Co., Ltd. и Kim Chong Hin Import Export Co., Ltd. для производства и поставлять RB-26 для тайского рынка.

В 1968 году Kobe Steel начала производство и поставку сплошной проволоки MG, такой как MG-50 (ER70S-G), по сублицензии от Matsushita Electric
Industrial Co. Ltd. После этого Kobe Steel смогла создать основу для поставка сплошной проволоки для рынков полуавтоматической сварки, таких как подвижной состав, автомобили и промышленное оборудование. Чтобы удовлетворить возросший спрос на покрытые электроды со стороны судостроителей западной Японии, в 1919 году в префектуре Хиросима был открыт завод Сайдзё.70. Этот завод отличается превосходной производительностью и меньшими трудозатратами.

В 1974 году был разработан высокоэффективный процесс дуговой электрогазовой сварки в питьевой воде, названный SEGARC. С использованием специальных порошковых проволок DWS-43G (EG70T-2), DWS-1LG и DWS-60G. он предлагал высокие скорости осаждения. С тех пор SEGARC используется для вертикальных сварных швов в корпусах кораблей, мостах, резервуарах для хранения и трубах большого диаметра (рис. 5).

Рисунок 5: Процесс электрогазовой дуговой сварки SEGARC использовался для вертикальных соединений корпуса корабля.

Высокоэффективные сварочные материалы в эпоху рационализации производства
(1975-1986)

Чтобы восстановиться после первого глобального энергетического кризиса 1973 года, каждая отрасль промышленности способствовала рационализации производства. В результате в сварочной промышленности каждый производитель начал шире использовать высокоэффективный и экономичный процесс дуговой сварки CO ₂, чтобы повысить эффективность сварки и тем самым снизить производственные затраты. В ответ на эти новые обстоятельства производство сплошной проволоки на заводе в Ибараки было увеличено; кроме того, Kobe Steel построила завод Фукучияма в 1919 г. 75, оснастив его передовым оборудованием для производства сплошной проволоки и тем самым обеспечив экономию производственных затрат и улучшение качества. В 1976 году в качестве технического сотрудничества в Индонезии была создана компания Intan Pertiwi Industry (INTIWI), которая начала производить и поставлять покрытые электроды по лицензии Kobe Steel в 1977 году. С тех пор INTIWI производит широкий ассортимент покрытых электродов, в том числе для мягкая сталь, сталь с высокой прочностью на растяжение, нержавеющая сталь, чугун и наплавка. Производство и продажи компании выросли, достигнув 50% доли рынка благодаря высокой репутации среди пользователей.

В ответ на рыночный спрос на повышение эффективности и удобства использования при сварке нержавеющей стали, серия порошковых проволок для нержавеющей стали DW, DW-308L (E308LT0-1/-4), DW-316L (E316LT0-1/-4 ), DW-309L (E309LT0-1/-4) и DW-309MoL (E309LMoT0-1/-4) были разработаны в 1978 г. (рис. 6).

Рис. 6: Порошковые проволоки DW из нержавеющей стали способствовали высокой эффективности сварки нержавеющей стали.

В 1978 году было разработано PICOMAX, оборудование для многофункциональной автоматической сварки, отличавшееся компактными размерами, малым весом и простотой в эксплуатации. С помощью этого оборудования автоматическая дуговая сварка в среде защитных газов может выполняться сплошной проволокой или порошковой проволокой на одном полуавтоматическом сварочном аппарате. С тех пор это оборудование использовалось для различных применений, таких как стальные конструкции, трубы и резервуары для хранения (рис. 7).

Рис. 7: PICOMAX вносит свой вклад в рационализацию производства благодаря своим многочисленным функциям.

В 1979 году Kobe Steel расширила свою зарубежную производственную базу, создав Kobe Welding (Сингапур), KWS (рис. 8), чтобы охватить не только внутренний рынок Сингапура, но и рынки соседних стран. KWS начала с производства покрытых электродов для низкоуглеродистой и высокопрочной стали. В KWS был организован отдел маркетинга АСЕАН (AMD) для предоставления ориентированных на рынок технических услуг на рынках Юго-Восточной Азии. Персонал AMD обеспечивал техническое обслуживание не только в Сингапуре, но и в Малайзии, Таиланде, Индонезии и на Филиппинах.

Рисунок 8: Позиции KWS укрепились за счет увеличения производства и продаж расходных материалов для сварки.

В 1980 году была разработана DW-100 (E71T-1C), порошковая проволока с рутиловым сердечником для низкоуглеродистой и высокопрочной стали с пределом прочности 490 МПа (рис. 9). Эта проволока с флюсовой сердцевиной получила высокую репутацию за высокие предельные характеристики и побудила судостроителей использовать автоматическую и полуавтоматическую сварку с помощью DW-100 вместо дуговой сварки в защитном металле с покрытыми электродами. Следовательно, потребление DW-100 стало быстро расти из года в год. В 1981, Ni-содержащие рутиловые порошковые проволоки DW-55E (E71T-9C-J) и DW-55L (E81T1-K2C) были разработаны для низкотемпературных применений, таких как морские конструкции, в ответ на спрос со стороны судостроительной промышленности.

Рис. 9: DW-100 была эпохальной порошковой проволокой, которая стала базовой технологией для разработки других порошковых проволок.

В 1982 г. сварка LB-52U (E7016), разработанная в 1959 г. для сварки «уранами» или корневого прохода проплавлением с проплавлением, получила высокую оценку при испытании на сварку газопроводов в тогдашнем Советском Союзе ( Рисунок 10). Kobe Steel успешно получила ряд крупных заказов на поставку LB-52U вместе с LB-62D (E9018-Г) для заполнения пропусков. С тех пор LB-52U пользуется высокой репутацией благодаря своим непревзойденным характеристикам при сварке корневого шва и постоянно используется при сварке таких трубопроводов.

Рис. 10: Испытание сварки покрытыми электродами на участках трубопровода в Советском Союзе в 1982 г.

В 1985 г. для стальных конструкций, промышленного оборудования и строительной техники. Она обеспечивала высокую скорость наплавки вместе с мягкой дугой и малым разбрызгиванием, характерными для DW-100, а также уменьшением шлакового покрытия по сравнению со сплошной проволокой. В связи с постоянно растущим потреблением порошковых проволок была усилена производственная база завода в Фудзисава, а на заводе в Ибараки введена в эксплуатацию новая линия по производству порошковых проволок.

Рис. 11: MX-100 — это эпохальная металлическая порошковая проволока, подходящая для стальных конструкций, промышленного оборудования и строительной техники
.

1980 год называют «первым годом роботов», потому что роботизация всерьез началась в сварочной промышленности. Kobe Steel также начала всесторонние исследования и разработку роботов для дуговой сварки, особенно для стальных конструкций и строительной техники. В 1982 году был разработан интеллектуальный робот с электрическим приводом ARCMAN-S, и его продажа началась в полном объеме. С тех пор Kobe Steel расширила бизнес роботов для дуговой сварки, разработав не только шарнирные роботы, но и портальные роботы с ЧПУ, источники сварочного тока, позиционеры и челноки (рис. 12).

Серия шарнирных роботов и систем ARCMAN демонстрирует постоянное улучшение характеристик сварки для удовлетворения потребностей различных областей применения, включая судостроение и строительство мостов. Двухстыковая система синхронной дуговой сварки была разработана для сборки стальных колонн в 2003 году.

Рис. 12: Сварочная роботизированная система ARCMAN состоит из интеллектуального шарнирного робота, источника питания, позиционера и челнока.

Высокоэффективные сварочные материалы в эпоху рационализации производства
(1975-1986)

Чтобы восстановиться после первого глобального энергетического кризиса 1973 года, каждая отрасль промышленности способствовала рационализации производства. В результате в сварочной промышленности каждый производитель начал шире использовать высокоэффективный и экономичный процесс дуговой сварки CO ₂, чтобы повысить эффективность сварки и тем самым снизить производственные затраты. В ответ на эти новые обстоятельства производство сплошной проволоки на заводе в Ибараки было увеличено; кроме того, Kobe Steel построила завод Фукучияма в 1919 г.75, оснастив его передовым оборудованием для производства сплошной проволоки и тем самым обеспечив экономию производственных затрат и улучшение качества. В 1976 году в качестве технического сотрудничества в Индонезии была создана компания Intan Pertiwi Industry (INTIWI), которая начала производить и поставлять покрытые электроды по лицензии Kobe Steel в 1977 году. С тех пор INTIWI производит широкий ассортимент покрытых электродов, в том числе для мягкая сталь, сталь с высокой прочностью на растяжение, нержавеющая сталь, чугун и наплавка. Производство и продажи компании выросли, достигнув 50% доли рынка благодаря высокой репутации среди пользователей.

Рис. 6: Порошковые проволоки DW для нержавеющей стали способствовали высокой эффективности сварки нержавеющей стали.

Рис. 7: PICOMAX вносит свой вклад в рационализацию производства благодаря своим многочисленным функциям.

Рисунок 8: Позиции KWS укрепились за счет увеличения производства и продаж расходных материалов для сварки.

Рис. 10: Испытание сварки покрытыми электродами на участках трубопровода в Советском Союзе в 1982 г.

Рисунок 11: MX-100 была эпохальной металлической порошковой проволокой, подходящей для стальных конструкций, промышленного и строительного оборудования.

Высококачественные сварочные материалы и расширенная глобализация
(с 1987 г. по настоящее время)

В 1988 г. компания Kobe MIG Wire (Таиланд), KMWT, была зарегистрирована в промышленной зоне Бангпу в Самутпракарне, Таиланд. Сосредоточив производство в основном на MG-51T (ER70S-6), KMWT стала производственной базой для экспорта на рынки стран АСЕАН, Океании и Северной Америки. В том же году TKW переехала в тот же район, чтобы удовлетворить возросший спрос на различные покрытые электроды для низкоуглеродистой стали, стали с высокой прочностью на растяжение и нержавеющей стали.

В 1988 году специальный процесс тандемной дуговой сварки под флюсом с комбинацией флюсовой проволоки PFI-53ES/US-36L начал применяться для угловых соединений коробчатых колонн, изготовленных из мягкой стали или стали с высоким пределом прочности при растяжении 520 МПа из поднимать здания. При использовании высоких токов (2100 А для ведущего провода, 1700 А для замыкающего провода) можно было соединить пластины толщиной 60 мм за один проход (рис. 13).

Рис. 13: Макроструктура поперечного сечения сварного шва углового шва коробчатой колонны, сваренного тандемной дуговой сваркой под флюсом с использованием комбинации порошковой проволоки PFI-53ES/US-36L.

В 1989 г. началась реализация порошковой проволоки из стойкого к пористости металла
MX-200 (E70T-1C) для горизонтальной и плоской угловой сварки стальных листов с грунтовочным покрытием (рис. 14). В то время судостроители и производители мостов применяли автоматические системы сварки угловых сварных швов в корпусах кораблей и узлах мостов, и поэтому им требовалась сварочная проволока, устойчивая к грунтовке. MX-200 пользовался высокой репутацией по многим причинам: отличная стойкость к пористости; возможность высокоскоростной сварки (30-80 см/мин); сварной шов правильной формы с глянцевым внешним видом; и низкое разбрызгивание на грунтованных, покрытых лаком и ржавых пластинах из низкоуглеродистой стали и 49Высокопрочная сталь с пределом прочности 0 МПа.

Рисунок 14: MX-200 способствовал автоматизации угловой сварки в судостроении и мостостроении.

Передовая технология сварки Kobe Steel позволила изготавливать высокотемпературные корпуса реакторов высокого давления (рис. 15) с использованием современной высокопрочной стали 2,25Cr-1Mo-V, обладающей высокой прочностью и стойкостью. на водород при высоких рабочих температурах. Сварочные материалы, подходящие для этой стали, были разработаны в 1990: CMA-106H для дуговой сварки защищенным металлом, PF-500/US-521H для дуговой сварки под флюсом и TGS-2CMH для дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа. Эти сварочные материалы отличались не только высокой термостойкостью, но и низкой подверженностью отпускному охрупчиванию.

Рис. 15. В 1998 г. компания Kobe Steel изготовила первый в мире современный корпус реактора из стали 2,25Cr-1Mo-V-Cb-Ca с использованием соответствующих сварочных материалов: CMA-106H, PF-500 /US-521H и TGS-2CMH.

До 19 летВ 1990 г., когда в Хьюстоне была зарегистрирована компания Kobelco Welding of America (KWAI), сварочные материалы Kobe Steel поставлялись на рынок Северной Америки другой дочерней компанией Kobe Steel в США. В настоящее время порошковая проволока для нержавеющей и низкоуглеродистой стали, а также сплошная проволока для низкоуглеродистой стали, поставляемая KWAI, импортируется из Таиланда, Нидерландов и Японии. В 2002 году головной офис KWAI в Хьюстоне был переведен из Хьюстона в Стаффорд, штат Техас (рис. 16).

Рисунок 16: Функциональный комплекс КВАИ, состоящий из офиса, склада и сварочная лаборатория для демонстрации продукции.

В 1993 году Kobe Steel создала совместное предприятие ST Kobe Welding (Малайзия), KWM (рис. 17) с компанией-партнером Sitt Tatt для производства и поставки RB-26 и некоторых других покрытых электродов для внутреннего рынка Малайзии. рынок.

Рисунок 17: Производственная база, созданная Kobe Steel и Sitt Tatt в Малайзии.

В 1994 году Kobe Steel основала компанию Kobelco Welding of Europe (KWE) (рис. 18) в Нидерландах. Его расположение практически в центре Европы позволяет клиентам в любой точке Европы получать товары в течение 48 часов. KWE производит порошковую проволоку DW из нержавеющей и мягкой стали.

Рисунок 18: Расположение KWE в центре Европы позволяет европейским клиентам во всем мире быстро получать услуги.

В 1995 году в городе Чханвон была основана компания Kobe Welding of Korea (KWK). Это было первое производственное подразделение Kobe Steel в Корее. KWK производит порошковую проволоку для низкоуглеродистой стали и стали с высоким пределом прочности при растяжении 490 МПа и поставляет судостроителям и сталелитейным подрядчикам на внутреннем рынке.

В 1996 г. была выпущена революционная порошковая проволока с рутиловым покрытием для работы при низких температурах DW-55LSR (E81T1-K2C) (рис. 19).), был развит. К особенностям этой проволоки относятся отсутствие охрупчивания SR, высокая ударная вязкость при низких температурах до –60°C в условиях термообработки как после сварки, так и после сварки, высокое значение CTOD при –20°C, а также превосходное удобство использования и эффективность во всех положениях. Эта проволока использовалась для стыковой и угловой сварки морских конструкций в холодных зонах и резервуарах для хранения.

Рис. 19. DW-55LSR — это порошковая проволока с рутиловым послесварочным покрытием для низкотемпературной эксплуатации.

В 2002 году в городе Таншань, Китай, была основана компания Kobe Welding of Tangshan (KWT) как совместное предприятие компаний Kobe Steel, Matsushita Industrial Equipment и Tangshan Kaiyuan Electric. Первым шагом KWT было производство MG-51T (ER70S-6) для внутреннего и внешнего рынков.

В 2007 году завод в Ибараки достиг совокупного производства 3 миллионов метрических тонн порошковых проволок, сплошных проволок и покрытых электродов с момента открытия производства в 1961 году (Рисунок 20). Удивительно, но этот объем производства соответствует общему внутреннему производству Японии примерно за 10 лет. Завод продолжает идти к новым производственным максимумам в
будущее.

Рис. 20: Порошковая проволока, которая позволила заводу в Ибараки достичь поразительного показателя производства в 3 миллиона тонн.

Новые торговые марки группы и соответствующие продукты

Компания Kobe Steel представила новую систему торговых марок и обозначений продуктов сварочных расходных материалов, вступившую в силу с апреля 2008 года. Однако клиенты могут быть уверены, что, за исключением применения новых товарных знаков и смещения дефисов, ничего не изменилось в производственном процессе, производственном оборудовании, сырье или высококачественном дизайне нашей продукции.

В новой системе все расходные материалы для сварки KOBELCO будут называться торговой маркой с торговым обозначением (т. е. обозначением продукта). Они будут разделены на следующие три новые группы на основе характеристик отдельных продуктов (Рисунок 21).

Рисунок 21: Примеры старых и новых торговых марок.

В целях снижения риска значительного воздействия на здоровье Управление по охране труда и здоровья (OSHA) США внесло поправки в существующий стандарт допустимого предела воздействия (PEL) Cr (VI) с
52 до 5 мкг/м ³ вступает в силу с июня 2010 г.

Этот регламент применяется ко всем производственным процессам, в которых присутствует Cr (VI). В соответствии с этим правилом, сварочные отрасли должны снизить воздействие Cr (VI) на рабочем месте до уровня ниже нового PEL, что может потребовать более безопасных материалов и оборудования в зависимости от условий на рабочем месте. Принимая во внимание этот измененный стандарт OSHA, Kobe Steel разработала две новые порошковые проволоки (FCW) для нержавеющих сталей: PREMIARC ^{TM 9.0302 DW-308L-XR (AWS A5.22 E308LT0-1/-4) и PREMIARC ^TM DW-316L-XR (AWS A5.22 E316LT0-1/-4), оба из которых уже доступны.}

Рис. 22. DW-308L-XR и DW-316L-XR.

В области сварки листов средней толщины роботизированная сварка MAG постепенно внедряется, чтобы справиться с нехваткой квалифицированных технических специалистов и обеспечить стабильное качество, а также высокую эффективность, высокую скорость сварки, низкое разбрызгивание и снижение затрат. Для выполнения этих требований была разработана новая система роботизированной сварки (New Process), в которой используется сварка MAG со сверхвысоким током. Исключительно сочетается с SENSARC ^TM AB500, источник сварочного тока с цифровым управлением, который управляет формой выходного сигнала с помощью расширенных правил управления.

В 2017 году компания Kobe Steel представила роботизированную сварочную систему ARCMAN ^TM для этапа сборки корпуса в судостроении. Система сочетает в себе сварочный робот и переноску робота, что позволяет выполнять сварку в ограниченном и узком пространстве внутри блоков с системой обучения робота, которая содержит оптимальные параметры сварки и информацию о движении робота.

2,6 мм или 3,2 мм или 4,0 мм

Наведите курсор на изображение, чтобы увеличить
Нажмите на изображение, чтобы увеличить

Сэкономьте -24,61 $

KOBELCOSKU: LB5226

Поделитесь этим продуктом

KOBELCO ELECTRODE LB52, размер: 2,6 мм, 3,2 мм или 4,0 мм

American ExpressApple PayGoogle PayMastercardPayPalShop PayVisa

Ваша платежная информация обрабатывается надежно. Мы не храним данные кредитной карты и не имеем доступа к информации о вашей кредитной карте.

Страна

Сингапур

Почтовый индекс

Возврат
Наш полис действует 7 дней. Если с момента покупки прошло 7 дней, к сожалению, мы не можем предложить вам возврат или обмен.

Чтобы иметь право на возврат, ваш товар должен быть неиспользованным и находиться в том же состоянии, в котором вы его получили. Он также должен быть в оригинальной упаковке.

Пожалуйста, сфотографируйте ваш товар, который нужно вернуть, и отправьте его в WhatsApp по номеру +65 8923 2880 вместе со счетом или доказательством покупки, чтобы мы могли его проверить.

На основании нашей оценки, если товары приемлемы, мы попросим вас доставить их в наш главный филиал по адресу: Блок 5022 Индустриальный парк Анг Мо Кио 2 #01-31 Сингапур (569525).

Некоторые виды товаров не подлежат возврату. Скоропортящиеся товары, такие как шлифовальные круги, защитная обувь, защитные каски, ремни безопасности, привязные ремни, сварочные электроды, силиконовые/акриловые герметики, сверла и т. д. возврату не подлежат. Мы также не принимаем товары интимного или санитарного назначения, опасные материалы, легковоспламеняющиеся жидкости или газы. Машины, работающие на бензине или дизельном топливе, также не подлежат возврату.

Дополнительные товары, не подлежащие возврату:
Подарочные карты
Загружаемые программные продукты
Некоторые товары для здоровья и личной гигиены

Для оформления возврата нам потребуется квитанция или подтверждение покупки.

Пожалуйста, не отправляйте покупку обратно производителю.

Существуют определенные ситуации, когда предоставляется только частичное возмещение (если применимо)
— Машины или инструменты с явными признаками использования
— Шлифовальные круги, отрезные диски, которые были вскрыты
– Любой товар не в своем первоначальном состоянии, поврежден или отсутствует по причинам, не связанным с нашей ошибкой.
– Любой товар, возвращенный более чем через 7 дней после доставки. и WhatsApp по телефону +65 8923 2880 вместе со счетом-фактурой или подтверждением покупки, чтобы мы могли его проверить.

Если вы будете одобрены, ваш возврат будет обработан, и кредит будет автоматически применен к вашей кредитной карте или первоначальному способу оплаты в течение определенного количества дней.

Задержка или отсутствие возмещения
Если вы еще не получили возмещение, сначала проверьте свой банковский счет еще раз.
Затем свяжитесь с компанией, выпустившей вашу кредитную карту, может пройти некоторое время, прежде чем ваш возврат будет официально отправлен.
Далее обратитесь в свой банк. Часто перед отправкой возмещения требуется некоторое время на обработку.
Если вы сделали все это, но до сих пор не получили возмещение, свяжитесь с нами по телефону +65 8923 2880.

Предметы со скидкой
Возврат возможен только за товары по обычной цене, к сожалению, возврат за товары со скидкой невозможен.